竹材產業(yè)發(fā)展技術取得重大突破

    本報訊 記者王建蘭報道 日前從中國林科院木材工業(yè)研究所獲悉，由木工所首席專家于文吉等共同完成的高性能竹基纖維復合材料制造技術研究，成功突破傳統(tǒng)技術。專家認為，這項成果達到了國際領先水平。

    據(jù)悉，這項研究突破了竹青、竹黃難以有效膠合的瓶頸難題，使占我國竹材資源近50%的小徑竹、叢生竹得以高效利用，并使毛竹等大徑級竹材一次利用率從20%-50%提高至90%以上，實現(xiàn)了叢生竹、小徑竹和竹材加工剩余物的大規(guī)模工業(yè)化利用。

    我國竹材產業(yè)持續(xù)以每年30%左右的復合增長率快速發(fā)展。隨著加工技術的進步，竹水泥模板、竹膠拼地板、集裝箱底板等竹產品不斷涌現(xiàn)，并被廣泛應用于建筑、家具、運輸?shù)刃袠I(yè)。特別是近10年來，發(fā)展較為迅猛的重組竹產品，一舉成為竹材工業(yè)發(fā)展的主流品種。

    重組竹技術和產品最早由浙江安吉于20世紀90年代末自主創(chuàng)新研發(fā)成功，最初以竹窗簾加工過程中所產生的廢竹絲為原料，加工成新型竹基復合材料，主要用于室內地板。由于其產品紋理自然優(yōu)雅、密度超過1.2，被稱為“重竹”，一經推出，就獲得了國內外消費者的青睞，應用范圍逐漸擴大到家具制造、裝飾裝潢及戶外地板等領域。

    隨著應用范圍的逐漸擴大，生產廠家與日俱增，廢竹絲原料已遠遠不能滿足生產需求，企業(yè)不得不將去除青黃的竹條經簡單加工后替代廢竹絲，利用率和生產效率較低。

    經過多年的研究和實踐，2009年，一種全新的竹材原材料處理技術——高強度竹基纖維復合材料制造技術問世。它以南方地區(qū)大量生長的竹子為原材料，通過竹材纖維可控分離、竹材單板化展平、竹基纖維復合材料制造單元的優(yōu)化、竹青竹黃膠合、竹材增強單元導入等多項技術集成，最終制造出高性能多用途竹基纖維復合材料，而不用除去竹青竹黃。

    于文吉說，利用這項技術已開發(fā)出風電槳葉基材、集裝箱底板、室外地板和竹木復合梁、柱等7種新產品，形成了風電槳葉、全竹集裝箱底板、全竹建筑模板竹基纖維復合材料3套技術體系，應用于風電葉片、集裝箱底板和戶外地板等高耐候性材料以及家具、水泥模板等高消耗材料領域。

    目前，這項研究集技術研發(fā)、專利申請和標準制定于一體，已形成完整的知識產權體系。在技術推廣示范過程中，以企業(yè)為主體、產學研相結合，建成了年產8000立方米的風電槳葉用竹基纖維復合材料、年產200套風電槳葉用竹層積材、年產8萬立方米的全竹集裝箱底板用竹基纖維復合材料生產示范線各1條；在安徽金泰竹業(yè)、浙江均泰科技、鐵道部眉山車輛廠、成都達江裝飾材料公司以及洪雅竹元科技公司等企業(yè)進行了10多次中試和生產試驗，并與河北雙安結構膠合板研究所合作開發(fā)關鍵設備，形成了成熟的成套生產工藝技術與裝備。

    2009年，這項技術在科技部等13個部委主辦的中國國際節(jié)能減排和新能源科技博覽會上被推薦為重大成果。同年底，被科技部推薦參加首屆世界低碳經濟科技成就展。2011年，參加了由科技部主辦的“十一五”重大科技成就展。2011年底，國家林業(yè)局科技司組織的專家鑒定委員會一致認為，這項成果達到了國際領先水平。

    目前，這項技術已在重慶、安徽、福建等11個重點產竹省（區(qū)、市）逐步推廣。2010年-2011年，研發(fā)單位已與6家企業(yè)簽訂授權和技術轉讓，合同額480萬元；銷售設備64臺（套），投產后總產能達20萬立方米，產值10億元左右，可新增利潤2.5億元。

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